Przykładem przedsiębiorstwa, które podjęło to wyzwanie, jest Behr GmbH & Co. KG. Funkcjonująca od 1905 roku firma wytwarza układy chłodzenia silników oraz elementy systemów klimatyzacji samochodowej dla takich marek, jak: Audi, BMW, Daimler, Porsche i Volvo. Istotna część produkcji odbywa się w zakładzie w Neustadt and der Donau. – Roczny wolumen produkcji klimatyzatorów w naszej fabryce sięga 1 350 000 – mówiFranz Ertl z Behr Neustadt/Donau. – By zapewnić ciągłość procesów i zminimalizować koszty funkcjonowania przedsiębiorstwa, konieczny był wybór rozwiązań gwarantujących niską częstotliwość przerw serwisowych i minimalny czas przestojów – dodaje.
Kryteria doboru rozwiązań
Dobierając wyposażenie intralogistyczne do zakładu w Neustadt, w pierwszej kolejności wzięto pod uwagę kryteria zapewniające efektywną i bezawaryjną pracę w systemie wielozmianowym. Przede wszystkim, zdecydowano się na wykorzystanie wózków widłowych z bezobsługowym elektrycznym silnikiem o mocy 48 V oraz boczną wymianą baterii, pozwalającą na skrócenie do minimum czasu koniecznego na przygotowanie pojazdu do pracy.
Każdą z maszyn wyposażono w zapasowy akumulator – tak, aby w trakcie jednej zmiany ładować baterię z myślą o kolejnej. Aby zapewnić płynność tego procesu, stworzono specjalne stanowisko umożliwiające podłączenie i sprawną obsługę wielu urządzeń jednocześnie.
Zdecydowano się również na podpisanie z dostawcą sprzętu umowy serwisowej full service, zapewniającej naprawę maszyny w ciągu 24 godzin lub dostarczenie pojazdu zastępczego, gdy nie będzie to możliwe.
Organizacja procesów intralogistycznych w Behr
Zadania związane z rozładunkiem, kompletacją i załadunkiem powierzono 17 elektrycznym wózkom widłowym STILL RX 20-16. – Kluczowymi z punktu widzenia zakładu pracującego na wiele zmian cechami maszyn serii RX 20 jest niezawodny silnik oraz szybka i nieskomplikowana boczna wymiana baterii – mówiTobiasz Jakubczak, ekspert ds. produktu STILL Polska. – Pełen cykl ładowania akumulatora wynosi średnio 7 godzin. W związku z tym, posiadając jedną zapasową baterię, wózki mogą pracować właściwie bez przerwy – dodaje ekspert. Wymiana akumulatora w tym modelu nie wymaga demontażu żadnych części maszyny ani wykorzystania dźwigu. Aby jej dokonać, wystarczy otworzyć klapę boczną i z pomocą elektrycznego wózka paletowego zastąpić rozładowaną baterię gotowym do pracy egzemplarzem. Cały proces trwa zaledwie kilka minut i jest zazwyczaj dokonywany przez operatora na zakończenie jego czasu pracy.
Do przewozu niewielkich elementów na linie produkcyjne wykorzystano 5 zestawów transportowych złożonych z ciągników elektrycznych z trolejami dopasowanymi do wykorzystywanych w zakładzie materiałów. – W fabryce w Behr zastosowano elektryczne STILL CX-T. Kursując na średnich i dłuższych dystansach pozwalają zmniejszyć natężenie ruchu w magazynie i przynoszą znaczące oszczędności w zakresie kosztów eksploatacji – tłumaczy Tobiasz Jakubczak. – Dodatkowo, ze względu na niską konstrukcję, charakteryzują się wysoką stabilnością i gwarantują dobrą widoczność na liniach produkcyjnych, przekładając się na bezpieczeństwo pracy – mówi ekspert firmy STILL Polska.
Dopełnieniem polityki zapewniającej ciągłość procesów produkcyjnych i intralogistycznych było zagwarantowanie maszynom sprawnej obsługi. Zdecydowano się na podpisanie z dostawcą sprzętu umowy full service. W jej ramach, zakładu w Behr jest regularnie odwiedzany przez serwisantów dbających o utrzymanie maszyn w dobrym stanie. Pozwala to znacząco ograniczyć liczbę awarii generujących przestoje. Jeśli jednak mają one miejsce, to według kontraktu usterka usuwana jest w ciągu 24 godzin lub, a w razie gdy nie jest to możliwe, dostarczany jest pojazd zastępczy.
Źródło: Materiały PR
